我们在电镀废水系列的第一篇文章讲了电镀废水的三大特征，分别是产水点多、污染物杂、废液量大。对于这种特点的废水，要达到理想的处理效果，分质分流是最基本的前提，许多电镀废水处理同行也很重视这一点，但在具体的操作层面，却有很多不合理之处，最典型的有以下三种。
01 只考虑污染物指标，忽略了成分
例如，能够体现为总磷指标的污染物包括焦磷、正磷、次亚磷、有机磷等等，每种磷的性质不同，混合在一起处理会大幅提高处理难度和成本。
02只考虑污染物成分，忽略了浓度
例如，化学镍清洗水和化学镍废液的浓度相差50倍以上，不经调控简单混合后，水质波动大幅增加，任何处理工艺都无法保证处理效果。
03 认为分流之后就不存在交叉污染
例如，同一条镀镍线上的前处理工序（酸洗、脱脂）废水因为挂具或滚筒的夹带，都会含有一定量镍离子，如果不对前处理水进行除镍处理，必然导致重金属超标。
因为以上这些原因，许多电镀废水项目的最终处理效果往往达不到预期。有些电镀园区为了避免以上问题，干脆将废水分成15种甚至20种以上分别进行预处理，虽然也能达到一定效果，但也会造成总体投资成本和运行成本大幅提高。

我们在多年电镀废水诊断处理的基础上，结合国内外考察学习的若干经验，总结出了电镀废水合理分流的三个基本要点，在此与大家共同探讨：
01 以特征污染物为分流依据
所谓“特征污染物”是指某种工业废水中所特有的，并且需要特殊处理工艺的污染物成分，比如电镀废水中的一类重金属（常见镍、铬）、有机胺、次亚磷、焦磷等。
若按照传统分类方法，化学镀中的次亚磷、电镀焦铜中的焦磷、阳极氧化和磷化中所用的正磷，都可在去除重金属后划入含磷废水，但因为三种磷的处理工艺差异较大，若混合后集中处理，成本会大幅上升。因此应该分为三股才合理。
又如电镀废水中最容易超标的总镍指标，现在很多园区已经认识到络合镍（如化学镍、锌镍合金）与离子镍的区别，将两者分开处理。但导致镍超标的特征污染物实为有机胺，所以最合理的方案应是将所有含有机胺的废水收集到一起进行预处理。
实际每个园区的特征污染物都有很大差异，某一股废水中也可能同时含好几种特征污染物，所以应结合处理工艺进行综合考量。
02 高浓废液与清洗水必须分流
如果我们只能给电镀废水分流提一条建议，那就是“废液必须分流”。大部分电镀废水厂不考虑废液，或者只考虑重金属废液，比如化学镀镍线上的化镍废液，但实际一条电镀线上基本每个工序都会有废液产生。以最普通的一条镀锌线为例，其基本工序为：脱脂→酸洗→镀锌→出光→钝化，但产生的高浓废液可达六种之多，包括脱脂废液、酸洗废液、含锌废液、出光废液（含稀硝酸）、含铬废液、退镀液。
这些废液中的污染物浓度是普通清洗水的几十到几百倍，如果不经调控直接排入清洗水当中，将会导致污染物浓度大幅波动，设计再精妙的废水处理系统都无法在这种情况下做到稳定达标。
所以，不仅是清洗水要实现分流，所有的高浓度废液也必须进行分流。但分流不一定是要单独处理，一种最简单的方法是将其通过适当控制方法，均匀加入相应清洗水当中。仅此一项，即可大幅提高电镀废水的达标率，降低处理成本。
更进一步，可以对部分高浓废液进行预处理，比如资源化、浓缩干化等，使高浓废液中的绝大部分污染物不再进入电镀清洗水的处理系统。除了直接的成本优势外，这种方法还可大幅降低电镀废水中的含盐量，提高可生化性以及中水回用率。
03 同一镀线要考虑交叉污染
即使我们按照以上两条进行严格分流，也无法杜绝分流不彻底的问题。主要原因是同一条镀线上，不同镀槽之间因为挂具、滚筒、龙门架的重复带出，会将一个镀槽中的污染物带到其他槽中。比如一条典型的镀镍铬线上，核心工艺如下：脱脂→酸洗→半光镍→全光镍→镍封→钝化。不仅在镀镍工序的清洗水当中含有镍，钝化、酸洗甚至脱脂槽中也都可以检测到镍。
针对这一问题，一方面需要电镀厂提高清洁生产水平，比如更高效的清洗方式、防止挂具带出镀液的措施等，尽量减少交叉污染。另一方面，在电镀废水分流时，必须要考虑到这一问题。最理想的方案是将同一个镀种（比如镀镍）的电镀清洗水单独预处理外，其他环节（如前处理、后处理）的废水也在汇总后设置一道特征重金属（比如镍）的处理工序，之后再与其他镀种的清洗水混合处理。也是基于同样的原因，我们比较建议同一个电镀园区不要入驻太多镀种，而且同一镀种尽量设置在同一区域，以利于分流。
如果无法做到不同镀种前后处理清洗水的分流和预处理，那在废水处理工艺的设计上就需要多重保障，针对酸碱废水（一般电镀厂该股水是将所有镀种的脱脂、酸洗、出光等废水混合在一起）设置特征重金属如铜、镍、铬、锌等的处理工序。
END
以上是我们提出的“电镀废水分流三要点”，根据不同电镀厂（园区）的镀种、排放标准、投资预算不同，最适用的分流方案会有很大差异，欢迎各位电镀企业家以及电镀废水处理同行与我们交流探讨。