我们知道我国自60年代初开始到现在，控制阀已经有了长足的进步，但是与国外产品相比，还是有一定的差距，您可以帮我们分析一下主要差距在哪里么？

第一，寿命和可靠性有差距。检修有周期，科学定期对产品进行维护是维持阀门寿命的重要方法。国内企业的产品质量应适应检修间隔周期，不然就会重大损失。

第二，基础材料的差距。例如316不锈钢，国内外的同一牌在光谱实验条件下，材料成份是一样的，但是在显微镜条件下可以观察到我国产生的不锈钢材料有偏析，这对材料的机械性能有严重的影响。这是由于我们热处理技术上的差距，因此在使用上，我们的材料会达不到应有的综合性能。

第三，重要附件--智能定位器，电磁阀等附件，质量差距很大。国外有两种智能定位器，一种是以美国fisher为代表的喷水挡板式智能定位器，另外一种是以HBB为代表的压电B式定位器。国内的需求量极大，中国没有企业能生产出同质量的产品，因此这一市场一直被国外垄断。

第四，对工艺深度的了解有差距。我们曾经对国外的产品进行跟踪研究，发现他们的产品并不是没有问题，国外企业会对产品进行追踪，无论多小的问题也会不断改进，而国内企业对产品的跟踪不够、问题的了解及时解决还有待提高，这也是限制企业产品进步的一个方面。

第五，标准更新过慢。国外的标准大多以学会来组织和修改，更新换代的频率非常高。但相比较而言，我国的标准更新的速度就比较慢。例如气动调节阀GB/T 4213-2008标准，2008年开始施行，但到今年为止都还没修改过一次。距今13年的老标准显然已完全不符合现在的产品生产需求，产生严重的滞后影响。标准的落后也限制了产品的进步，一个产品的标准代表着这类产品技术水平的高低。一个产品标准十几年没有更新，又谈何产品的先进性。

高端控制阀的技术有部分还是掌握在国外一些企业手中，例如。美国、德国的企业，这些还都没有实现替代进口，那么对于高端控制阀国产化我们遇到了哪些痛点和阻碍？

阻碍有很多。首先，上层建筑不适应经济基础，生产关系不适应生产力的发展之需。从1975年我就参加化工部国产化办公室控制阀测绘、仿造、试验工作。对国外控制阀的结构非常了解。近四十年过去了，我们与国外的产品差距仍然很大。究其原因有很多，很多痛点应引以为鉴。

高端控制阀国产化的痛点有外因也有内因。内因即企业自身原因。在技术工艺方面，除了以上所说控制阀工程技术人员不足、工艺水平、装配水平、检维修水平参差不齐的原因，还有部分技术人员对控制阀的基本原理、基本性能和基本技术、基础理论知识了解的不是太全面。控制阀本身涉及的相关学科就很广很深，它是多学科的产品，如果在基础上还有断链，那要是想往高端发展不就是不切实际的。

我国生产控制阀的企业有几百家以上，均各自为战，没有统一的组织（原来归属执行器协会，但有近十几年没有任何活动），企业得不到引导、组织、协调、规划。（近两年才得到中国仪器仪表学会的支持，才算成立了一个控制阀课题组）。从行业整体发展考虑，国内资源整合不起来，就形成不了研发和创新的合力。

同行之间低价竞争阻碍产品质量升级，恶意低价扰乱健康市场环境，也不断冲击着产业的发展，有些企业为了利益而降低产品质量，达不到用户要求，只得任凭国外产品占领中国市场。

除了企业自身原因，还有其他一些因素限制了控制阀高端阀门国产化进步。

早期国内资源不能有效整合，失去了机会。我国从七五年引进国外成套装置，有30万吨大化肥（十三套）、四套30万吨乙烯等。在当时，可以说这些装置中涵盖了国外所有控制阀企业的产品。这是学习研究很好的条件和机遇。但是计划经济年代上层管理部门，条块分割，职能分散严重。一级部（委）下属的控制阀生产企业参加不了国产化工作，而化工部只有徐州化机厂和四川化机厂参加测绘、仿造。专业生产控制阀的企业参与不了，导致国产化步伐往后延续几年甚至几十年。

职能部门监管不够严格。我国很多行政权力部门对控制阀企业取证、考核、监管不够严格，造成鱼龙混杂，劣质产品扰乱市场，使有条件的企业利益严重受损，创新受阻。

试验先进性尚未达标。控制阀生产企业对产品质量检测基本上只有静态试验，动态试验根本没条件做，费用也承担不起。在这方面，建议国家投入，建立国家级动态实验室，否则在工况使用方面就做不到品质验证、优化改进。

有条件的用户一定要创造条件让有能力的企业的产品上线考核（这一点非常困难）。不然国内企业永远赶超不了国外先进企业，国产化替代从何谈起呢？

现在有些国产化的控制阀只停留在一个品种，一个规格，要想达到系列化，标准化，通用化的水平，任重而道远。所以，我呼吁国家重视、精准支持、集纳有效资源，发挥企业主观能动性和中国人的聪明才智，实现中华民族的美愿景作为动力、减少内耗，按照自然规律，价值规律、经济规律走好自己的路。